精密五金配件加工廠是現在較為常見的，但是在彎曲過程中，通常將不致使材料彎曲時發生開裂的最小彎曲半徑的極限值稱為材料的最 小彎曲半徑，將最小彎曲半徑與板料厚度之比稱為最小相對彎曲半徑(也稱最小彎曲系 數)。不同材料在彎曲時都有最小彎曲半徑，一般情況下， 不應使制件的圓角半徑等于最小彎曲半徑，應盡量取得大些。

影響最小相對彎曲半徑的因素主要有以下幾點。

①材料的力學性能材料的 塑性越好，其外層允許的變形程度就越大，許可的最小相對彎曲半徑也越小。因此，在生產中常用熱處理的方法來提高冷作硬化材料的塑性，以減小其許可的最小相對彎曲半徑，從而增大彎曲程度。

②板料的軋制方向與彎曲線之間的關系沖壓用的板料多為冷軋鋼板，且呈纖維狀組織，在橫向、縱向和厚度方向都存在力學性能的異向性。因此，當彎曲線與纖維方向垂直時，材料具有較大的抗拉強度，外緣纖維不易破裂，可用較小的相對彎曲半徑;當彎曲線與纖維方向平行時，則由于抗拉強度較差而外層纖維容易破裂，允許的最小相對彎曲半徑值就要大些。

③板料的寬度與厚度寬板彎曲與窄板彎曲時，其應力應變狀態不一樣。板料越寬，最彎曲半徑值越大。彎曲件的相對寬度出現較小情況時，對最小相對彎曲半徑的影響較為明顯，寬度影響變小。

④彎曲件角度影響。彎曲件角度較大時，接近彎曲圓角的直邊部分也參與變形，從而使彎曲圓角處的變形得到一定程度的減小。所以彎曲件角度越大，許可的最小相對彎曲半徑可以越小。

⑤精密五金配件加工的表面質量及剪切斷面質量。這兩個質量指標差，易造成應力集中和降低塑性變形的穩定性，使材料過早地破壞，在這種情況下，應采取大一些的彎曲半徑。在實際生產中，常采用清除沖裁毛刺，把有毛刺的表面朝向彎曲凸模、切掉剪切表面的硬化層等措施來降低精密五金配件加工的最小相對彎曲半徑。